小鹏进入体系化造车阶段

4月16日，小鹏汽车在上海车展前夕发布了全新的技术架构SEPA 2.0「扶摇」，小鹏汽车CEO何小鹏称，这是一套无人驾驶前的高端智能电动汽车终极技术架构，涵盖了小鹏过去5年来在动力补能、智能体系、整车制造等领域的积累，研发投入100亿元，新平台的技术能力可以让小鹏汽车用户领先行业3年。

从去年年底到2025年，小鹏的很多款车型都将搭载该技术架构，接下来，小鹏还会推出10款以上搭载该技术架构的车型。

不同于以往小鹏强调在技术单点上的突破，这次小鹏更加强调的是全链路的标准化以及成本优势。在新平台的加持下，小鹏汽车新车型研发周期将缩短20%，部分零部件通用化率最高可达80%。

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推出扶摇技术架构的背后，是小鹏汽车的紧迫感在加深，在深入思考之后，何小鹏认为由于智能电动车会像智能手机行业一样具备规模效应，未来车企的生存门槛将是300万辆/年。

而现在不管是多少台，与需要达到的那个目标（300万辆）相比，都还是很小的数字，如果达不到这个目标，倒闭不过是三年后还是五年后的问题。

现在的小鹏希望摆脱短期目标的束缚，将精力放在更大的目标上，用更长的周期来审视行业和自身。

小鹏把扶摇技术架构分为了动力补能、智能体系、整车制造三个方向去阐述，在本文中，我们会分为两个部分去介绍：传统电动车的部分，和超越传统电动车的部分，即智能的部分。

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目前，纯电动车有两大难题迫切需要解决：成本、补能。

由于动力电池的价格波动，纯电动车与同级燃油车相比，在成本上处于劣势；同时，由于充电设施的不完善，纯电动车并不能覆盖所有场景，在一些场景下的补能体验并不能让人满意。

消费者没有理由接受一个比传统燃油车更贵、更不方便的电动汽车，这是从业者日思夜想要去解决的问题。

本次，小鹏通过三个手段来解决成本的问题，并顺带解决了补能的问题，分别是800V平台、前后一体式压铸、CIB电池车身一体化。

与行业里面将部分域（例如充电）做到800V不同，小鹏是将电池、电驱动、电源、压缩机等所有高压部件都做了800V，实现了整车全域800V。

成本方面，由于各个环节的效率提高，使得整车不再需要那么大的电池来实现高续航，在电池成本占大头的情况下，这是最明智也最关键的选择。

小鹏是如何提高效率的呢？

首先来看800V平台，在电驱动方面，8层HairPin扁线电机+SiC电控，配合一些其他技术的改进，可以将电驱系统综合工况效率提升至92%。何小鹏表示，综合效率提升1个点，对应续航提升2%。换算成节省了多少成本的电池，也很容易计算。

同时，小鹏将在全系车型上搭载热泵系统，相较于传统PTC加热，冬季续航提升15%，这对电池的开销又是一笔节省。

在800V体系下，不仅是驱动效率的提升，充电效率也将大幅提升。

小鹏扶摇架构标配3C电芯，峰值充电功率可达320kW，在小鹏超充桩上充电10%-80%只需20分钟，即使是第三方充电桩上也可实现最大约180kW的充电功率。同时，小鹏还将兼容4C电芯，最高可实现480kW/670A的充电能力。

小鹏汽车的目标是在2023年内建成约500个具备S4超快充能力的站点，核心城市车主的3公里补能生活圈覆盖率85%，全国车主的3公里补能生活圈覆盖率80%。

800V、3C电芯可以做到全标配，意味着从十几万的车开始都可以覆盖，这对用户体验的提升将是非常显著的。

小鹏本次展示的前后一体式压铸，是国内首个前后车身一体式压铸，最大压铸力达12000吨，前后一体压铸集成零件数161个，在减少零件和连接数量的同时，相对于传统钢车身减重约17%。

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特斯拉是业内率先采用一体式压铸的公司，Model Y最先在后地板总成上采用了该方案。

一体式压铸不仅可以为车身减重，还可以显著减少焊装产线的机器人数量，提升焊装车间的生产效率，实现整车成本和制造成本的双重下降。

同时，在用户体验方面，小鹏采用了一体压铸工艺，将整车扭转刚度提升至42,000N·m/deg；由于车身集成度提升，焊接连接、涂胶量减少，整车的NVH性能也得到了提升；其他包括底盘舒适性、驾控性能也都会受益于一体式压铸。

CIB（Cell Integrated Body）电池车身一体化技术，将电池包上盖作为车身地板，可节省5% z向空间。

由于电动汽车的电池包厚度、离地间隙、造型等问题，导致了一些纯电轿车车型在后排的头部空间上很尴尬，一方面考虑到造型美感，要做遛背设计，另一方面，电池包厚度、离地间隙，又限制了车内z向空间的发挥。电池车身一体化可以部分解决上述问题。

通过前后一体式压铸+CIB电池车身一体化，不仅提高了整车的集成度，提升了电动汽车在操控、安全、空间、NVH方面的能力，也降低了成本。

何小鹏之前在Q4财报上自信表示，新车型通过一体式压铸、整车PACK等方式，可以降低40-50%的成本。